1.SELECCIÓN DEL TEMA:
El tema a seleccionar en kaizen puede ser escogido por la presidencia o la gerencia siempre y cuando este acorde a los objetivos de empresa.
Posibles temas pueden abarcar áreas como:
Seguridad. (Reducción de accidentes)
Calidad. (Requerimientos del cliente)
Productividad. (mejora de tiempos)
Medio Ambiente y otros.. (uso de desechos)
Por ejemplo si el objetivo de la empresa es aumentar la producción se pueden hacer diferentes tipos de kaizen hacia ese mismo objetivo como aumento capacidad en máquinas, reducción de reproceso, mejora de métodos de trabajo y otros que pueden ser usados en las áreas determinadas como cuellos de botella de cada departamento.
2.EQUIPO DE TRABAJO:
El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario o sea que personas de diferentes áreas se unan para formar un equipo. Esto con el propósito de tener personas que pueden aportar mucho por su conocimiento y experiencia en su área de trabajo.
Es recomendable que cada grupo tenga un líder el cual sea el responsable de coordinar las reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia.
Los integrantes son escogidos por el líder y este se debe asegurar que sean los más capacitados en referencia al problema a atacar. No vamos a poner alguien de un departamento que no tenga nada que ver con el problema que estamos lidiando.
Ejemplo:
Integrante#1 Jefe del departamento *Lider
Integrante#2 Mantenimiento
Integrante#3 Ingeniero Industrial
Integrante#4 Seguridad
Integrante#5 Ingeniero de Proceso
3.OBTENCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS:
La recolección de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas principales para arreglar el problema.
Para determinar estas causas se pueden seguir estos pasos:
1.Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.
Ejemplo:
2.Crear una hoja de registro para obtener información de las causas analizadas en diagrama de Ishikawa . Esta información puede ser recolectada por computadora o por el trabajador del área.
Al tener la hoja de registro esta información debe ser tabulada y graficada para lograr obtener tendencias por máquina, por turno y por persona de modo que vayamos filtrando las causa y de este modo atacar causas críticas y no todas.
Con este gráfico sabemos que las más importantes son fallas mecánicas y tiempo de encender la máquina por lo tanto debemos concentrar a obtener más datos acerca de estas dos causas y obtener Paretos de cada una para seguir desglosando la información hasta llegar a lo más detallado para implementar luego la mejora.
4.GEMBUTSU GEMBA:
Gembutsu: significa el producto el cual en este caso se refiere al producto que estamos analizando por ejemplo máquina, equipo, material, tiempos de manufactura etc..
Gemba: significa el área donde ocurre o el área de trabajo don analizaremos el problema.
Comprendiendo el significado de ambas palabras esta fase nos invita a ir al área donde se produce el problema y verificar los datos obtenidos anteriormente. Es posible que se conozca más del problema y se eliminen o aumenten mas variables o causas antes mencionadas.
Esta actividad la realiza el equipo y se podría hacer más de una observación en el área para ir analizando el problema con más detalle. Si amerita es bueno llevar un formato para establecer lo acontecido durante la observación.
IMPORTANTES SON LOS COMENTARIOS DE LAS PERSONAS QUE TRABAJAN EN ESA ÁREA
Ademas de Gemba para analizar el problema, tambien podemos encontrar una herramienta muy util derivada del Gemba llamada Gemba Walk, la cual nos permite darle seguimiento al problema y mejorar el area para que el problema sea mas evidente y podamos analizarlo mejor.
5. PLAN DE CONTRAMEDIDAS
Al haber hecho los tres pasos anteriores la cantidad de variables o posibles causas se han reducido y por lo tanto nos queda tomar contramedidas para las que han quedado y son críticas para la mejora de nuestro proceso. Estas contramedidas se registraran en un plan en el cual se deberá tener:
Fechas en la cual deberá implementar la contramedida o actividad requerida.
Responsable de la ejecución de la contramedida.
6. SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS:
El equipo llevará un seguimiento mediante gráficos del problema en forma diaria si es posible y realizará de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU GEMBA) para su verificación en el área de trabajo.
7. ESTANDARIZACIÓN Y EXPANSIÓN:
Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema esta en control por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prácticas registradas por el departamento de manufactura. Esto con el fin de que no se pierda la mejora y los nuevas personas sean entrenados con estos nuevos procedimientos. En tanto a la expansión esta se refiere a que una vez teniendo las variables controladas el kaizen se puede expandir a otros lugares, por ejemplo si mejoramos la velocidad de una máquina la mejora que se realizó puede ser copiada a las otras máquinas del proceso.
EL PASO DE KAIZEN MÁS IMPORTANTE!
Antes de finalizar el artículo seria buena idea que hablemos en la sección de comentarios acerca de cual paso crees que es el mas importante en tu trabajo y por qué? Esto nos puede ayudar a todos para conocer más de los pasos del kaizen. Por ejemplo en una empresa donde trabajaba el punto principal es el equipo de trabajo porque muchos creen que no se puede arreglar las cosas.
(Necesitabamos cambio de cultura). Para ti cual de los 7 puntos de la implementación de Kaizen crees que debes poner mayor atención.
FUENTE: http://www.manufacturainteligente.com/kaizen_implementacion/
TRANSCRIPCIÓN: Ingrid Pastor · Lean Construction México®