• Uriel B. Soto Becerra

Aplicación del Sistema Last Planner en una pequeña empresa de HVAC



Según la Oficina de Estadísticas Laborales de los Estados Unidos1, en 2016 hay 6,5 millones de personas trabajando en la industria de la construcción de los Estados Unidos. El trabajador medio de la construcción es estadísticamente más probable que trabaje en una pequeña o mediana empresa que en una gran empresa multimillonaria. A pesar de esta estadística, muchos de los estudios de casos de investigación e implementación de Lean Construction se han realizado en grandes proyectos multimillonarios o de varios miles de millones. El objetivo de esta entrada en el blog es presentar un caso de estudio de una aplicación del Sistema Last Planner2 dentro de una pequeña empresa de 20 personas. También se abordan algunos de los siguientes conceptos erróneos: 1) El Last Planner sólo trabaja con grandes empresas o en grandes proyectos, y 2) el Last Planner no se aplica a proyectos de corta duración.


ESTUDIO DE CASO

La Compañía de Aire Acondicionado D es un contratista y proveedor de servicio completo de HVAC con sede en el Condado de Orange, California. El negocio de instalación residencial de la compañía será el enfoque principal de este blog. A diferencia de la mayoría de las compañías de HVAC residenciales, la compañía tiene varias tiendas minoristas donde los clientes y contratistas pueden venir a visitar. Estas tiendas minoristas también sirven como almacenes de materiales y equipos para apoyar el Sistema Last Planner.


La compañía realiza aproximadamente 500 proyectos de instalación cada año. Un proyecto típico sería cualquiera de los dos: (a) cambiar o instalar un nuevo sistema de aire central, (b) agregar de 1 a 5 mini split sin ductos a una casa residencial, o (c) hacer una llamada de servicio. No importa cuán grande o pequeño sea el proyecto, los procesos de producción de la compañía están diseñados para completar el 99% de sus proyectos en un día. El equipo, la mano de obra y los suministros se organizan en torno a la finalización de los proyectos individuales.


Un Ultimo Planificador modificado es usado para manejar el flujo de información, materiales y personal para este proceso. A diferencia de otras aplicaciones del Last Planner, los proyectos son bastante simples pero el número de proyectos que pasan por el sistema de producción es muy alto y la velocidad de cada proyecto es muy rápida. Este contexto crea su propio conjunto de retos que el LPS resuelve.



PLAN DE TRABAJO SEMANAL

Cuando el cliente está listo para proceder con su proyecto, el jefe de tienda lo pone en el calendario de producción. El calendario de producción es el "programa" de todos los proyectos y una entrada incluye los siguientes detalles: 1) nombre del cliente, 2) dirección, 3) número de teléfono del cliente y 4) trabajo a realizar.



Figura 1. Calendario de producción


Las entradas están codificadas por colores:

  • Verde - proyectos que ya tienen materiales y equipos listos en la tienda.

  • Púrpura - proyectos de servicio en los que no se necesita ningún equipo.

  • Naranja - proyectos en los que la empresa debe coordinar con sus proveedores para que el equipo sea entregado en el lugar de trabajo.

  • Rojo - proyectos donde hay oportunidades de aprendizaje y mejora (es decir, hubo una avería que debe ser analizada y corregida para el futuro).

El código de color asegura que el equipo y los materiales estén listos antes de la fecha de instalación. Además, las averías en el sistema de producción se documentan para que se pueda aprender de ellas y corregirlas.


PREPARARSE

Una de las prácticas más importantes para tener un flujo de trabajo fiable es el proceso de preparación. Cada proyecto necesita el equipo, el material, el personal y las instrucciones "adecuadas". Además de coordinar con los proveedores para asegurarse de que el equipo y los materiales están listos para su instalación, la empresa también realiza un proceso de preparación dentro de la tienda. Los materiales comunes se mantienen dentro de la tienda y se reponen mediante un sistema de arrastre.


Figura 2. Sistema Kanban para materiales


Al final del día, el personal de la oficina prepara los materiales y el equipo necesarios para el trabajo del día siguiente y los coloca en un área de montaje. En el área de preparación se incluye un sobre con la factura del cliente y las instrucciones para el proyecto. Por la mañana, el equipo de campo llevará los materiales del área de preparación a su camión para el sitio de trabajo.


APRENDIZAJE

Una de las prácticas que la empresa realiza y que no es característica dentro de la industria de la construcción es proporcionar el desayuno y el almuerzo gratis para el equipo de campo. El equipo de campo llega a la tienda a las 8 de la mañana y pone el equipo y los materiales en su camión. Entre las 9 y las 10 de la mañana, el equipo desayuna en un restaurante local. Durante este tiempo, el equipo habla sobre el trabajo que han hecho el día anterior y discute las áreas que deben mejorarse. Se plantean los problemas y las averías, así como las posibles soluciones. Después del desayuno, el equipo se dirige a la casa del cliente y realiza su trabajo. Como la empresa valora el aprendizaje y la mejora, el desayuno del equipo es una pequeña inversión para que esto ocurra en un entorno natural y social.


No es sorprendente que la aplicación de Lean en cualquier organización requiera mucho trabajo. Además de capacitar y estandarizar los procesos, la compañía también tuvo que cambiar la cultura (un tema para un futuro puesto). Debido al aumento de la productividad y a la eliminación del desperdicio, los márgenes de ganancia neta de la compañía aumentaron un 10% adicional, la satisfacción del cliente aumentó y la satisfacción de los empleados también aumentó.


Referencias:

1. Bureau of Labor Statistic (2016). Construction Industry at a Glance.

2. Glenn Ballard (2000). The Last Planner System of Production Control


Fuente:

https://leanconstructionblog.com/Applying-The-Last-Planner-In-A-Small-HVAC-Company.html


Acerca del Autor

Doanh Do es un graduado de la Universidad de Berkeley. Su investigación está enfocada a entender la práctica del Diseño de Valor Objetivo dentro de los proyectos de Construcción Lean.

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