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Diagrama causa efecto o Ishikawa


El diagrama causa efecto, Ishikawa o Espina de Pescado , es una herramienta de gestión de calidad y mejora continua que ayuda a identificar causas o desviaciones para un problema determinado.

El diagrama causa efecto identifica para un problema determinado sus posibles causas y sub-causas agrupadas en 4 categorías estandarizadas (máquinas, personas, métodos y materiales), en algunas organizaciones se le incorporan dos más ( entorno y medida).


Diagrama causa efecto o de Ishikawa

 

La estructura se asemeja a una espina de pescado por lo que también se le llama de esa forma, en la cabeza se identifica el problema y las espinas corresponderían a cada categoría.

A su vez, cada categoría cuenta con causas principales y sub-causas que originaron la desviación.

Es fundamental para contar con un buen diagrama de espina de pescado definir adecuadamente el problema.


¿Cómo hacer un diagrama causa efecto?

Identificar el Problema:

Primero y al igual que en la metodología de los 5 Porqués es necesario identificar muy bien el problema, esto quiere decir que se debe identificar que estándar o parámetro se desvió, por ejemplo, si existe una baja de producción por fallas en los equipos el problema tiene que describirse identificando la magnitud. Se produjo durante el mes pasado un 7% menos que el Plan Operativo. Es importante también identificar cuando ocurrió el problema y donde.


Identificar Causas:

Luego es importante, a través de un equipo multidisciplinario proponer posibles causas al problema, una técnica utilizada es que con ayuda de post-it o una pizarra, cada integrante del equipo identifique 3 causas.


Clasificar y re-agrupar Causas:

Una vez listadas todas las Causas, se deberán agrupar causas repetidas (si las hubiese) y clasificarlas en una de las cuatro categorías; máquinas, personas, métodos y materiales),


Priorizar y descartar causas probables:

Una vez clasificadas el equipo deberá analizar cuales causas se pueden descartar y cuales causas se deben mantener, para esta etapa es importante contar con información que ayude a tomar decisiones en base a datos y no juicios, por ejemplo, se pueden buscar registros de fallas, informes de mantenimiento, registros de capacitaciones, etc.


Identificar Sub-causas:

Una vez identificadas las causas se deben identificar sub-causas que hayan ocasionado la ocurrencia de las causas, buscando con esto acercarnos a la causa raíz del problema.


Definir acciones de mejora:

La parte fundamental del análisis y la que probablemente ocasione mejoras en el tiempo es la de tomar acciones concretas y medibles para evitar que la causa identificada se repita en el futuro. Idealmente las acciones deben apuntar a mejoras de procesos y no acciones puntuales de personas. Una vez establecidas las acciones se deberá establecer un plazo de ejecución y una instancia de seguimiento para controlar su cumplimiento y efectividad.


Ejemplo Diagrama causa efecto o Ishikawa

Supongamos que trabajamos en una planta productiva que hace piezas de acero que se utilizan como repuestos en el rubro minero. Existe un turno que desde hace un tiempo esta teniendo menos producción. En concreto se puede establecer como problema “Turno A durante el mes de Agosto tuvo 9% menos producción que el Plan Operativo”.

Para lo cual se cita al equipo de mantenedores, operadores y las personas de recursos humanos para discutir posibles causas, a partir de lo anterior generan el siguiente diagrama:

Una vez identificadas las posibles causas, el equipo discute la probabilidad de cada una de ellas llegando a la conclusión que no existe un procedimiento claro de operación y que la mayoría de las personas del turno son nuevas y no han participado en programas de entrenamiento riguroso ( como se hacia hace años atrás).

Frente a la tentación del equipo de establecer como causa la falta de capacitación, entre el grupo surge la consulta del a que se debió qué no se realizó capacitaciones y al revisar los antecedentes encuentran que formalmente ( oficialmente) no existe un proceso de capacitación e inducción definido, sólo lo realizan cuando lo solicita el área y no siempre recuerdan efectuarlo.

Por lo anterior, el equipo establece tres acciones de mejora las cuales controlaran mensualmente por tres meses.


  1. Generar Procedimiento de Operación del área

  2. Capacitar al 100% del personal del turno A

  3. Formalizar un proceso de capacitación y entrenamiento para los nuevos ingresos.

Es importante entender que tanto este análisis como cualquier otro que busque identificar la causa raíz de los problemas, se establece bajo la premisa que la mejora de procesos evitará que ocurra un incidente similar en el futuro por lo que no se orienta a buscar culpables.

 

Ingeniero Civil Químico, con un Diploma en Lean Six-Sigma, un Diploma en Liderazgo y Gestión Lean con mención en Gestión del Cambio y un diploma en Innovación. Además, es Coach Organizacional certificado y Mentor Certificado. Cuenta con más de 8 años en mejora de procesos en diversas empresas y rubros.


TRANSCRIPCIÓN: Areli Álvarez Lean Construction México®

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