Lean Manufacturing: ¿qué es y cómo aplicarlo?
- Areli Alvarez Arteaga
- 18 ene
- 7 Min. de lectura
Entiende con este artículo qué es Lean Manufacturing y cómo incorporar producción ajustada a tu empresa.
Resumen
Lean Manufacturing es una metodología de gestión japonesa que inicialmente transformó toda la estructura de la industria del automóvil , pero que está lista para ser aplicada a otros sectores.
En español se puede traducir como “producción ajustada” y tiene como objetivo optimizar los procesos productivos con flujos más eficientes, reducir costes y combatir el desperdicio.
En los siguientes apartados hablaremos un poco más sobre este método de gestión, sus características y cómo se puede aplicar con éxito en tu empresa.
¿Qué es la manufactura esbelta ?
Como decíamos al principio, el Lean Manufacturing tiene su origen en Japón. Nació como una solución para Toyota después de que terminó la Segunda Guerra Mundial y creó una serie de problemas para la industria.
Básicamente, la producción ajustada consiste en aumentar la producción reduciendo la cantidad de recursos aplicados, pero de forma inteligente y con resultados efectivos.
Los procesos generales buscan inventarios más ajustados, la adopción de herramientas que puedan eliminar el desperdicio y capacitación para que el equipo esté preparado para resolver cualquier inconsistencia que perjudique la producción.
Recordemos que, por encima de todo, el Lean Manufacturing sigue centrándose en la calidad del producto . En definitiva, es necesario evitar el desperdicio, sin comprometer el producto final.
¿Cuáles son los objetivos del Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing persigue una serie de objetivos para aumentar la eficiencia y reducir los residuos en sus procesos productivos.
Reducir costos y desperdicios
Esto es posible gracias a la eliminación de cualquier recurso que no agregue valor, como exceso de inventario, sobreproducción, tiempos de espera innecesarios, defectos, entre otros.
La mejora continúa en los procesos.
El concepto de mejora continúa impulsando a las organizaciones a realizar mejoras incrementales en sus procesos, permitiendo un ajuste y adaptación constante a las nuevas condiciones.
Mayor calidad
Esta metodología también se centra en garantizar que los productos cumplan con los más altos estándares de calidad , mediante la implementación de sistemas que prevengan defectos desde el principio.
Reducción del tiempo de producción.
Gracias a técnicas como Just In Time y Kanban se optimiza el flujo de trabajo y se ajustan los tiempos de producción a la demanda real, eliminando tiempos muertos.
Mayor capacidad de producción
Finalmente, al eliminar ineficiencias y maximizar los recursos disponibles, Lean Manufacturing permite a las empresas aumentar su capacidad de producción sin necesidad de inversiones adicionales en infraestructura.
¿Cuáles son los 7 desperdicios que evita el Lean Manufacturing?
La base productiva del Lean Manufacturing es lo que llamamos “Los 7 Desechos del Lean Manufacturing”. Eliminando estos siete puntos es posible mejorar sistemáticamente los procesos productivos:
1. Sobreproducción
La sobreproducción es cuando la empresa produce más de lo necesario o antes de que haya demanda.
La sobreproducción requiere una mayor inversión de recursos , así como la creación de stocks y otras necesidades.
2. Espera
La espera es por pausas laborales provocadas por problemas como fallas técnicas, falta de profesionales, retrasos en la liberación de procesos y necesidad de suministro de materiales, entre otros.
El desperdicio en la espera indica que hay incoherencia en las operaciones : el tiempo entre un flujo y otro está desajustado, la logística está desorganizada y los equipos no están produciendo como realmente podrían.
3. Movimiento
El movimiento desperdiciado se produce cuando hay algún tipo de desplazamiento que podría evitarse . Un ejemplo es cuando el empleado tiene que recorrer largas distancias dentro de la planta.
La creación de un diseño más inteligente y lógico de la planta es una forma de mitigar este problema y ofrecer más tiempo útil para la producción.
4. Proceso innecesario
Hay una serie de actividades ineficaces o innecesarias que nos quitan tiempo cada día y no aportan ningún valor al producto final.
Podemos mencionar procesos burocráticos , informes que no se verán y formularios que no tienen ningún objetivo práctico.
5. acciones
El exceso de existencias se debe a la acumulación de materias primas y de más bienes producidos de los necesarios.
La falta de planificación, el escaso conocimiento de la zona comercial y una visión distorsionada de la productividad pueden provocar este problema.
6. Transporte
Cualquier movimiento innecesario de recursos es un desperdicio de transporte. El transporte por sí solo no añade valor al producto final, pero es necesario para llegar al consumidor.
Por tanto, se debe pensar en su uso de forma inteligente, para minimizar el impacto en la producción.
7. Defectos
Los defectos son defectos de calidad en el proceso de producción que dan lugar a productos con imperfecciones.
Esto genera más gastos, desperdicio de materiales e inversión de más tiempo de trabajo por parte de equipos.
¿Cuáles son los principios de Lean Manufacturing?
Para implementar Lean Manufacturing o producción ajustada en la empresa es necesario guiarse por 5 valores fundamentales y así poder conseguir los mejores resultados deseados:
1. Valor
El primer paso en Lean Manufacturing es entender cómo funciona cada uno de los procesos actuales.
¿Cómo generan valor estos procesos? ¿Qué tan efectivos son para obtener resultados? ¿Cuántos residuos se generan? Esto facilita la identificación de celdas de botellas y la definición de flujos que requieren ajustes.
2. Flujo de valor
A partir de las definiciones del tema anterior, identifique los pasos de trabajo que agregan valor al producto.
Piensa en cómo funciona la empresa, en los flujos que ralentizan el proceso y en qué se puede hacer para mejorar.
3. Flujo continuo
El tercer paso es empezar a producir sin interrupciones , con un nuevo modelo de flujo de trabajo. Este es el momento de ponerse manos a la obra y ver si las ideas propuestas realmente funcionan y hacer un seguimiento del progreso.
4. Punto de partida
Ahora es el momento de definir un nuevo punto de partida para iniciar la producción. De esta forma, la producción se realizará según la demanda y sin desperdicios.
5. La gestión de mejoras continúa
Finalmente, gestionar con un enfoque de mejora continua. Recuerda que el producto debe seguir siendo de alta calidad, pero, al mismo tiempo, el equipo tiene que comprometerse a reducir costes .
¿Cuáles son las métricas monitoreadas en Lean Manufacturing?
Ahora que sabes todo sobre este enfoque y cómo puedes mejorar múltiples áreas de tu industria eliminando procesos innecesarios, te mostramos cómo puedes seguir tus resultados en tiempo real.
Lead Time : indicador que mide el tiempo que transcurre desde que se recibe un pedido hasta que se entrega el producto.
Tiempo de Ciclo : hace referencia al tiempo total que se tarda en completar un proceso productivo desde el principio hasta el final.
Rendimiento : aquí hablamos de la proporción de productos terminados que cumplen con los requisitos de calidad sin necesidad de retrabajos o ajustes en un tiempo determinado.
Takt/beat time : es una métrica que establece el ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente. Asegurar que la producción esté alineada con las necesidades reales del mercado, evitando la sobreproducción o subproducción.
Eficiencia del proceso : mide cuántos recursos (tiempo, mano de obra, maquinaria) se utilizan para completar una tarea en relación con los estándares establecidos.
¿Cómo incorporar la filosofía a tu empresa?
Para incorporar el Lean Manufacturing a la filosofía de tu empresa, aquí tienes algunos consejos imprescindibles:
Adopte el sistema de inventario justo a tiempo y decida producir según la demanda.
Desarrollar un equipo multitarea, implicado y comprometido con el trabajo.
Mejorar los flujos de producción para ganar más rápidamente.
Sea estricto con el control de calidad.
¿Cuáles son las principales herramientas que apoyan el Lean Manufacturing?
Para llevar a cabo Lean Manufacturing, es necesario apoyar varias soluciones y técnicas para implementar principios Lean.
5S : técnica de organización del lugar de trabajo que ayuda a mejorar la eficiencia, la seguridad y el orden, eliminando elementos innecesarios y optimizando el uso del espacio.
Siri : sentido de selección y disposición;
Seiton : sentido de organización;
Seiso : sensación de limpieza;
Seiketsu : sensación de normalización;
Shitsuke : sentido de la disciplina.
Kaizen : una filosofía de mejora continua que anima a todos los niveles de la organización a realizar pequeñas pero constantes mejoras en los procesos.
Kanban : un sistema visual que ayuda a gestionar el flujo de trabajo y los niveles de inventario, asegurando que los materiales y productos estén disponibles cuando se necesitan, pero sin exceso de stock.
Just In Time : estrategia que busca producir lo que se necesita, en el momento en que se necesita, evitando la acumulación de inventarios innecesarios y reduciendo los tiempos de espera.
Poka-Yoke : un método para evitar errores humanos mediante el uso de dispositivos o técnicas que dificultan o imposibilitan que se produzca un error en un proceso.
Value Stream Mapping (VSM) : una herramienta que permite visualizar todos los pasos de un proceso productivo y detectar ineficiencias, ayudando a eliminar actividades que no agregan valor.
Mantenimiento Productivo Total (TPM) : un enfoque para garantizar que todas las máquinas estén en condiciones óptimas de funcionamiento, minimizando el tiempo de inactividad y aumentando la disponibilidad de los equipos.
Para proporcionar una mejora continua en los procesos es fundamental contar con herramientas que ayuden a la automatización y organización de la gestión.
Un ejemplo es el BPMS ( Business Process Management Suite ), un sistema que permite mapear todos los procesos de una empresa de principio a fin, modelar soluciones, monitorear resultados, identificar cuellos de botella y desperdicios y mejorarlos para una optimización continua.
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ACERCA DEL AUTOR.
Caio Cassemiro
Desarrollador de Negocios en SYDLE, responsable del segmento de Industria. Graduado en Ingeniería de Control y Automatización por la Universidad Federal de Minas Gerais (UFMG) y Técnico en Automatización Industrial por la Escuela Técnica Superior de la UFMG (COLTEC-UFMG), tiene más de 6 años de experiencia en el desarrollo de soluciones y negocios industriales, impulsando lo digital. transformación en el sector.
TRANSCRIPCIÓN: Areli Álvarez Lean Construction México®
