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Abordar la escasez de mano de obra innovando el trabajo


Aprenda cómo un restaurante está trabajando para atraer y retener a los trabajadores al mejorar el trabajo dentro de su obrador.

¡Se busca ayuda! El cartel parece cubrir todas las ventanas de los restaurantes. Aquellos que han sobrevivido a la pandemia ahora se enfrentan a un nuevo desafío: la escasez de mano de obra.

Los restaurantes están tratando de atraer trabajadores con salarios más altos, un desarrollo positivo considerando los salarios notoriamente bajos de la industria, pero incluso eso no está atrayendo suficiente personal. Además, en ausencia de ganancias de productividad y/u otras reducciones de costes, pagar más al personal del servicio de alimentos podría resultar en precios más altos que desanimen a los clientes.

¿Cómo pueden los restaurantes tenerlo todo: pagar más a su personal, retener a sus clientes evitando aumentos de precios y atenderlos con éxito con la plantilla disponible? A largo plazo, la innovación tecnológica puede ayudar. Pero hoy en día, lean ofrece ideas prácticas; llámelo "innovación laboral".

Recientemente visitamos un grupo de restaurantes que intentaban resolver el problema con el pensamiento lean. Han comenzado simplemente preguntando cómo hacer un sándwich.

Visitamos el obrador donde elaboran productos dulces y salados que se envían a diario a las tiendas locales. Allí, el director culinario de la empresa, a los pocos meses en el puesto, ha comenzado a introducir el pensamiento lean. Su antiguo empleador (también un grupo de restaurantes) se asoció anteriormente con LEI para mejorar las operaciones de la cocina. El éxito en su antigua empresa le ha convencido de que el pensamiento lean podría ofrecer soluciones al problema laboral en su nueva empresa. Vio una ganancia rápida potencial, y una oportunidad para educar al personal, en el ensamblaje de sándwich, una operación simple pero que requiere muchos recursos.

El obrador hace dos tipos de bocadillos. Dos trabajadores preparan cada sándwich en lotes de 65 aproximadamente 10 veces al día. ¿Por qué 65? Porque 130 rebanadas de pan pueden caber en las dos mesas de acero inoxidable en el área de trabajo dedicada pero abarrotada. Los trabajadores comienzan recuperando todos los ingredientes necesarios para hacer los sándwiches, lo que requiere caminar y buscar en los refrigeradores ubicados al otro lado del local. Luego colocan las rebanadas de pan, sacan y esparcen salsa en cada rebanada, sacan y esparcen el condimento ... claro. Treinta y cuatro minutos después, 65 sándwiches están listos para su almacenamiento porque no se enviarán hasta el día siguiente.

La empresa era consciente de los problemas de espacio y seguridad alimentaria, como mantener el producto cocinado sin refrigerar. Eran menos conscientes de la carga que pesaba sobre los trabajadores. Por ejemplo, el trabajador que recogía la salsa tenía que acunar un recipiente de 10 libras en un brazo mientras se movía y se inclinaba por encima de la mesa para recoger con el otro.

Para comprender la situación actual e imaginar un mejor estado futuro, el director y un supervisor capturaron los tiempos de ciclo de cada paso:

  1. Reunir los ingredientes

  2. Colocar dos rebanadas de pan en la mesa.

  3. Sacar y esparcir la salsa de queso

  4. Colocar y esparcir las verduras marinadas.

  5. Colocar y esparcir la carne asada.

  6. Colocar y esparcir el condimento de temporada.

  7. Doblar sándwich

  8. Guardar el sándwich en el contenedor de entrega

Luego multiplicaron la suma de los tiempos de ciclo repetibles más bajos por 65 sándwiches para obtener un tiempo total teórico para hacerlos. ¡El cálculo reveló un ahorro de tiempo potencial del 50%! ¿Por qué? Porque el trabajo contenía mucho movimiento (caminar alrededor de la mesa, alcanzar sándwiches en el medio de la mesa, agacharse para recoger productos y girar alrededor de otros trabajadores), lo que no equivale a trabajo (acciones que crean valor directa e indirectamente para el cliente).

¡Al darse cuenta de la oportunidad, el supervisor y dos trabajadores comenzaron a innovar el trabajo! En media hora, simularon hacer sándwiches uno por uno. Para eliminar el movimiento que no transformaba los ingredientes en un sándwich, el desperdicio, experimentaron con el reposicionamiento de las herramientas y los productos, reordenando la secuencia de trabajo y coordinando las transferencias. Por ejemplo, trasladaron los ingredientes de contenedores grandes que ocupaban mucho espacio a contenedores más pequeños, lo que les permitió tener todo lo que necesitaban inmediatamente a mano, eliminando así estirarse, doblarse y caminar. Un mantra tonto pero útil que seguían preguntándose era: "¿Podría un T-Rex de brazos rechonchos hacer este trabajo?"

Mientras intentaban ensamblar con un solo trabajador, rápidamente se dieron cuenta de un problema de calidad: el trabajador que añadía el condimento no podía manejar el pan porque sus manos mojadas lo empaparían. Al final, se decidieron por una configuración con trabajadores en lados opuestos de la mesa con el sándwich moviéndose entre ellos en un flujo en forma de U. Y la única mesa ocupaba menos del 25% del espacio que antes ocupaban dos mesas.


Proceso revisado uno por uno

Además, su rápida experimentación aumentó la productividad en un 29%, lo que les inspiró a abordar otras operaciones. Igual de importante, la nueva configuración era mucho más cómoda para los trabajadores porque no había que levantar objetos pesados ​​ni agacharse y podían alcanzar un ritmo. Es importante tener en cuenta que sus primeros aumentos de productividad no darán lugar a menos trabajadores, ya que la rutina revisada requiere que conviertan a un trabajador en un "reponedor" para reabastecer con frecuencia los materiales en esta estación de trabajo y en otras que transformarán en el futuro.

También redujeron el tiempo de espera de montaje de 34 minutos a 24 segundos. Esto genera la pregunta de por qué hacer sándwiches en un lote grande el día anterior y lejos de que un cliente haga un pedido. Quizás una pregunta para un experimento más amplio en el futuro. Por ahora, la reducción del tiempo de entrega elimina la necesidad de una nueva refrigeración durante el proceso porque el producto cocido no se dejará a la intemperie durante un tiempo innecesariamente. Debido a que un recipiente tiene capacidad para 10 sándwiches, el producto terminado no se dejará fuera más de cuatro minutos. Y los recipientes de ingredientes pequeños tienen capacidad para aproximadamente 20 porciones, lo que significa que los ingredientes solo se dejarán afuera durante aproximadamente 16 minutos (suponiendo que tengan una olla que funcione y una olla de reemplazo).

Si bien la industria de los restaurantes, y quizás la suya, anticipa la innovación tecnológica que resolverá sus problemas más difíciles, este experimento rápido sugiere que innovar el trabajo ofrece un enfoque práctico para abordar el problema de la escasez de mano de obra de la industria actual.

 

Josh HowellPresidente, Team Leader Ejecutivo Lean Enterprise InstituteMatthew SavasDirector de Contenidos de Lean Enterprise Institute y Director de Lean Global Network

Extraído de: The Lean Post


TRANSCRIPCIÓN: Areli Álvarez Lean Construction México®


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