Sistema Poka Yoke: ejemplos y motivos para aplicarlo
- Areli Alvarez Arteaga
- 12 may 2024
- 3 Min. de lectura
Siguiendo con la línea de post anteriores hoy veremos una herramienta que, aunque ya conocida por muchos, está teniendo un impulso actual como apoyo a la revolución y transformación tecnológica y digital de la Logística 4.0.
Los sistemas poka yoke, en su conjunto, forman parte de una herramienta muy valiosa que ayuda a las organizaciones, desde el inicio de cualquier proceso, a que éste disminuya enormemente la causalidad de error o/u omisión de fallo desde su puesta en marcha y que ello repercuta de manera perjudicial en el cliente final.
¿Qué significa “Poka-Yoke”?
Poka-Yoke es un término japonés formado por dos palabras: Poka (Evitar) y Yokeru (Error inadvertido), es decir, literalmente, “evitar el error inadvertido” o como comúnmente se denomina “a prueba de errores” o “cero defectos”.
Fue acuñado por el ingeniero Shigeo Shingo (ideólogo también del método SMED) a principio de los años 60, y todavía hoy sigue causando admiración entre los profesionales del ámbito de las operaciones siendo, como no podría ser de otra manera, una herramienta LEAN y de transformación por su excelencia.
Los dispositivos Poka-Yoke evitan los errores humanos en los procesos antes de que estos se conviertan en realidad y permiten a los trabajadores que centren su atención en actividades creativas que verdaderamente agreguen valor al producto final.
Pese a estas perspectivas tan positivas, muchos profesionales aún siguen denominando a Poka-Yoke de manera peyorativa, “Sistemas Anti-tonto”, por entender que niegan al trabajador el derecho a pensar y elegir por sí mismo.
En resumen, Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.
Diferencia entre defecto y error. Las 3 reglas de oro de Poka Yoke
Un aspecto importante dentro de la metodología de Poka-Yoke es conocer la diferencia existente entre los conceptos de defecto y error. Defectos y errores no son lo mismo.
“No todo error produce un defecto, pero todo defecto proviene de un error”. Defectos son resultados y los errores son causas de los resultados.
Un defecto es un producto o servicio que se desvía de un estándar o de unas especificaciones, o no cumple las expectativas del cliente, mientras que un error es cualquier desviación no esperada o planeada de un proceso u operación.
Las tres reglas cuando se aplica la metodología Poka yoke
Existen tres reglas que nunca se deben de olvidar cuando se aplica la metodología Poka-Yoke:
1ªRegla: No aceptar un defecto (aplicado a las materias primas, componentes que se reciben por parte de los proveedores o de otro cliente interno de la organización (operación, proceso, o fase anterior a la nuestra).
2ªRegla: No hacer un defecto (aplicado a nosotros mismos, nuestra organización o a las operaciones o procesos donde intervengamos).
3ªRegla: No pasar un defecto (aplicado a nuestros clientes).
Categorización de métodos Poka-Yoke
Tres métodos básicos de poka-yoke
Métodos de contacto
Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las irregularidades o anormalidades en las dimensiones o en el acabado de alguna parte especial de un componente, palet, producto o pieza, pudiendo o no existir contacto entre el dispositivo y el objeto a analizar. Son dispositivos denominados “pasa-no-pasa” donde si el objeto no guarda unas proporciones físicas determinadas es apartado por el mismo.
Métodos de valor fijo o número constante
Son métodos donde las anormalidades son identificadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos, y en casos donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces.
En resumen, en caso de que un número de movimientos o actividades no se hagan, una señal de alarma se dispara.
Métodos de paso-movimiento o de secuencia de desempeño
Son métodos en los cuales se asegura que los pasos a realizar se ejecutan en el orden concreto y donde las anormalidades se detectan inspeccionado los errores en movimientos estándares operacionales predeterminados.
En resumen, son métodos que determinan si una etapa o movimiento en el proceso u operación se ha realizado en el tiempo esperado y en la secuencia u orden especificada.
ACERCA DEL AUTOR.
Juan Antonio Marco es especialista en Dirección de la Producción y Tecnología, Experto en Gestión de Compras, Máster en Dirección Logística y Cadena de Suministro, MBA, además de Ingeniero Industrial en Electrónica y Automática. Actualmente dirige su propia empresa “Creando Valor para su Organización” de consultoría en administración y dirección de empresas (Logística y SCM, Producción, Operaciones y RR.HH). Desde hace más de 10 años ha sido y es formador y profesor de postgrado universitario en instituciones publico-privadas como: UNED, UCLM, UCJC, IMF Business School, entre otras. Le apasionan las relaciones humanas en las organizaciones apostando desde hace años por una formación compuesta por capacidades técnicas y humanas que le ha permitido formar y ofrecer asesoramiento en desarrollo de habilidades directivas y personales a varias instituciones, fundaciones y asociaciones empresariales.
TRANSCRIPCIÓN: Areli Álvarez Lean Construction México®
