¿Cómo lo hace Toyota?
- Juan Francisco Pérez Herrera
- 18 dic 2019
- 3 Min. de lectura
Como emprendedor, fabricante, autor, orador y consultor, me encantan las preguntas. Cuando las personas hacen preguntas, sé lo que piensan. Y si sé lo que están pensando, tengo la mejor oportunidad de ayudarlos, ya sea en el taller de mi planta de fabricación o consultando a empresas de todo el mundo. Las preguntas deben ser rápidas y furiosas y con la mayor cantidad posible porque es cuando ocurre el verdadero aprendizaje.
Cuando Eric me pidió que escribiera esta pieza, comenzó con una pregunta fantástica. “Si alguien realizara un evento kaizen, ¿qué deberían buscar? ¿Qué sería lo primero que buscaría en un área determinada para ayudar a reducir el tiempo o mejorar el rendimiento?
Hace unos meses, estaba en Japón sentado con el Sr. Amezawa, el ex presidente de Georgetown Kentucky, y el Sr. Umemura, Presidente de Mifune, un proveedor de Toyota de nivel 2, y les hice la misma pregunta. Su respuesta fue tan perspicaz que me dio una mejor comprensión de por qué 2 segundos Lean es tan eficaz.
Dijeron que el 70% de todas las mejoras de Kaizen que hacen Toyota y sus proveedores son pequeñas mejoras, solo que eliminan los pasos en movimiento. El 30% restante estaba compuesto por grandes Kaizens con la implementación de tecnología o aplicaciones más sofisticadas de maquinaria para ganar eficiencia.
Entonces, lo que esto significa es que para iniciar Kaizen, debe preguntarse cuántos pasos está tomando con cada proceso. Luego comienza a eliminar esos pasos sistemáticamente de todo lo que haces. Acercar su trabajo a usted, reducir el movimiento y crear pequeñas estaciones de trabajo en forma de U que eliminen el movimiento de transporte y el procesamiento excesivo le brindarán el 70% de las mejoras que se pueden realizar en sus operaciones.
Eso suena bastante simple! Desarrollaron aún más diciendo que Toyota dice que un solo paso vale medio segundo. Al contar los pasos, puede estimar los segundos que eliminará. Toyota tiene una frase muy pegadiza para esto:
"Un paso, un segundo, un yen".
Cuando uno recorre una planta de Toyota o Lexus, lo que he hecho innumerables veces, es evidente que esto es exactamente lo que están haciendo. No ves a sus trabajadores caminando largas distancias. Casi parece que están bailando en un ballet mientras se ponen una parte tras otra de manera fluida mientras hacen pasos y movimientos mínimos.
Cuando salimos de la planta de Toyota, tuve una sesión de preguntas y respuestas con las 17 personas que visitaron la planta con nosotros. Les pregunté qué pensaban? He escuchado tantas respuestas fantásticas de personas, pero una mujer joven me dio la mejor respuesta que he escuchado.
"Hay tres cosas que nunca te cansas de mirar: fuego, agua y el sistema de producción de Toyota".
Tendría que estar de acuerdo con ella. Es una experiencia mágica verlos ensamblar un automóvil con tan poco movimiento. El proceso es muy elegante y reflexivo.
¿Cómo lo hace Toyota? Evaluaron dónde está el trabajo de valor agregado y eliminaron todos los pasos y movimientos restantes para que puedan hacer el trabajo de valor agregado más rápidamente. Lo más difícil de entender es el 90% de todo lo que usted y yo hacemos todos los días es un desperdicio. Movimiento desperdiciado, pasos desperdiciados, etc. Lo bueno de comprender esto es cuando realmente se da cuenta de la cantidad de desperdicio que cada uno de nosotros produce cada día y comienza a reducirlo un segundo y un paso a la vez. Los beneficios serán tan grandes que nos costará creer que nos tomó tanto tiempo entender algo tan simple.
En resumen, ¿cómo lo hace Toyota? ¡Un segundo, un paso, un yen!
REFERENCES
1. Ballard, G. 2000, ‘Lean Project Delivery System’, Lean Construction Institute. White Paper-8 (Revision 1). Lean Construction Institute.
2. Alarcón, L.F., Mesa, H. & Howell, G. 2013, 'Characterization of Lean Project Delivery' In:, Formoso, C.T. & Tzortzopoulos, P., 21th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Fortaleza, Brazil, 31-2 Aug 2013. pp 247-255.
3. Ballard, G., 2008, ‘The Lean Project Delivery System: An Update’, Lean Construction Journal.
4. Tsao, C.Y. 2005, Use of Work Structuring to Increase Performance of Project-Based Production Systems. PhD Thesis. University of California, Berkeley.
5. Ballard, G. and Howell, G.A. 2003, ‘Lean project management’, Building Research & Information, 31(1), pp. 1-15.
Fuente:
Acerca del Author
Paul Akers es un entusiasta de Lean, CEO de FastCap y autor de 2 Second Lean. Durante los últimos 15 años, Paul ha estado promoviendo lean y ayudando a personas de todo el mundo a aplicar mejoras continuas a sus propias vidas y organizaciones. Paul tiene muchos videos lean populares en YouTube.
