Mapeo del flujo de valor: ¿qué es y cómo hacer VSM?
- Areli Alvarez Arteaga
- hace 12 horas
- 15 Min. de lectura
Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta práctica de pensamiento Lean que revela visualmente dónde los procesos acumulan retrasos, retrabajos o desperdicios, siempre desde el punto de vista del cliente.
Al mapear el flujo de materiales e información, los equipos pueden priorizar las intervenciones que generan un impacto real. Lea el resto del contenido para obtener instrucciones paso a paso, ejemplos prácticos y consejos para transformar el diagnóstico en mejoras mensurables.
Continúe leyendo y aprenda más sobre VSM.
¿Qué es el mapeo del flujo de valor (VSM)?
El Mapeo del Flujo de Valor (VSM) implica mapear todos los pasos necesarios para entregar valor al cliente, identificando cada parte del proceso, el tiempo de espera, el inventario y el flujo de información. En un contexto Lean, ayuda a identificar oportunidades de mejora y a eliminar desperdicios en toda la cadena de suministro.
A diferencia de otros diagramas de flujo tradicionales que normalmente detallan los pasos de un proceso sin considerar necesariamente el valor, VSM tiene un enfoque específico en el flujo de materiales e información que generan valor para el cliente.
Cuantifica y analiza las actividades, separando aquellas que aportan valor real de aquellas que sólo consumen recursos, actividades que en Lean se denominan desperdicios.
Además, mientras que los diagramas de flujo comunes ofrecen una vista secuencial de los pasos, VSM proporciona una vista integrada y estratégica del proceso, de principio a fin, considerando los impactos en el tiempo total, el inventario y los tiempos de espera que afectan la entrega de valor.
Este enfoque ayuda a alinear a toda la organización para comprender lo que realmente le importa al cliente, lo que permite que los esfuerzos de mejora se dirijan a eliminar cuellos de botella y aumentar la eficiencia del flujo de valor general.
Obtenga más información sobre VSM en el siguiente vídeo:
¿Para qué sirve VSM (Value Stream Mapping)?
El Value Stream Mapping (VSM) se utiliza para identificar cuellos de botella, desperdicios (muda) y oportunidades de corrección, generando una visión clara del estado actual del proceso y diseñando un escenario futuro más eficiente.
Los principales objetivos de VSM incluyen:
Diagnóstico detallado de residuos en el proceso.
Visualización clara de los cuellos de botella que impactan el flujo.
Alineación entre áreas para la mejora colaborativa.
Una base estructurada para planificar e implementar mejoras.
Definir y monitorear indicadores clave de desempeño (KPIs) para medir resultados.
He aquí un ejemplo práctico de VSM.
En una empresa manufacturera, el mapeo VSM reveló que el 60% del tiempo total de entrega estaba estancado en espera de aprobaciones manuales y registros reelaborados.
En base a esto, el equipo implementó una regla automática para aprobar pedidos por debajo de un determinado valor y una lista de verificación estandarizada para el registro en origen.
El resultado fue una reducción del 40% en el tiempo de entrega y una disminución del 70% en el retrabajo, mejorando la eficiencia y la satisfacción del cliente.
¿Por qué VSM es el punto de partida para la transformación Lean?
El Mapeo del Flujo de Valor (VSM) es fundamental porque revela el flujo completo del proceso, lo que permite identificar la causa raíz de los principales desperdicios. Ofrece una visión clara y detallada de todo el flujo de materiales e información, facilitando el diagnóstico preciso de los problemas más críticos.
Además, VSM es la base para definir el estado futuro deseado del proceso y desarrollar el plan de implementación Lean, que incluye proyectos Kaizen y otras iniciativas de mejora continua alineadas estratégicamente.
Finalmente, VSM conecta equipos y líderes, facilitando el despliegue estratégico, como el uso de Hoshin Kanri , y la priorización efectiva de acciones que tendrán el mayor impacto en el negocio.
He aquí un resumen de las tres razones estratégicas:
Visibilidad completa del flujo y las causas del desperdicio.
Base para la planificación estatal futura y proyectos Lean (Kaizen).
Alineación estratégica y priorización a través de Hoshin Kanri.
¿Dónde y cuándo aplicar VSM?
El Mapeo del Flujo de Valor (VSM) es una herramienta extremadamente versátil que no se limita a la planta de producción. Resulta útil siempre que se necesite visualizar el flujo real (materiales e información), identificar desperdicios y priorizar acciones con un impacto directo en el cliente.
A continuación explicamos dónde aplicarlo, cuándo aplicarlo y proporcionamos ejemplos prácticos para ilustrarlo.
¿Dónde se puede aplicar VSM?
Es importante comprender dónde aplicar esta herramienta, es decir, en qué contextos y ámbitos conviene dedicar esfuerzos a su aplicación. Vea algunos ejemplos a continuación:
Industria/fabricación: líneas de montaje, flujo de componentes, procesos de montaje final.
Atención sanitaria: rutas de atención del paciente (admisión → triaje → exploración → alta), procesos de farmacia hospitalaria, programación.
Servicios / Backoffice: cuentas por pagar/cobrar, órdenes de compra, atención al cliente, onboarding de clientes.
Logística / Cadena de suministro: recepción → almacenamiento → picking → envío; planificación de rutas.
TI / Desarrollo de software: canal de entrega (idea → backlog → desarrollo → QA → implementación), gestión de incidentes.
Proyectos y lanzamientos: integración entre áreas (marketing, ventas, producto, operaciones).
Ejemplos de alcance recomendado:
De extremo a extremo: cuando el objetivo es comprender el flujo completo hasta el cliente (ideal para grandes problemas sistémicos).
Subflujo: cuando el problema es más localizado (p. ej., proceso de facturación, cola de triaje de urgencias). Empieza con algo pequeño si es tu primera vez.
¿Cuándo se debe aplicar VSM?
También necesitamos saber cuándo aplicar esta herramienta, es decir, los desencadenantes más comunes que activan la necesidad de realizar estas acciones. Vea algunos ejemplos a continuación:
Cuando el plazo de entrega es elevado o varía significativamente.
Cuando hay quejas recurrentes de clientes (retrasos, información inconsistente).
Antes de comenzar un proyecto de automatización , asegúrese de automatizar el proceso correcto.
Después de un cambio significativo (migración de sistema, cambio de diseño, subcontratación).
Preparar un Evento Kaizen/A3 , es decir cuando el VSM proporciona el diagnóstico y las prioridades.
Cuando haya indicios de canibalización, reelaboración o exceso de inventario.
En la planificación estratégica , priorice las iniciativas que reduzcan el tiempo de entrega o el costo.
Ejemplos prácticos de aplicación de VSM
A continuación, se presentan algunos ejemplos prácticos (casos ilustrativos) que pueden ayudarle a comprender mejor la aplicabilidad de esta herramienta en las operaciones diarias de su empresa. ¡Échele un vistazo!
Línea de montaje (fabricación)
Contexto: La línea de montaje tiene variaciones diarias en la producción y entregas retrasadas.
Aplicación VSM: mapee el flujo actual (recepción de piezas → ensamblaje → inspección → empaque → envío), mida los tiempos de ciclo, el tiempo de espera y los niveles de WIP.
Resultado típico: Identificación de un cuello de botella en la estación de prueba → redistribución de operadores + equilibrio de línea → reducción del tiempo de entrega y menor inventario de trabajo en proceso.
Sala de urgencias (salud)
Contexto: Largos tiempos de espera en el triage y retrasos en las pruebas.
Aplicación VSM: Mapee el recorrido del paciente desde su llegada hasta el alta, incluido el flujo de información (órdenes de exámenes, resultados).
Resultado típico: descubrimiento de que la publicación de los resultados de las pruebas depende de una firma manual en otro departamento → creación de un flujo de trabajo de análisis digital/paralelo → reducción de la duración total de la internación del paciente.
Cuentas por pagar (back office)
Contexto: Facturas vencidas y cargos por pago atrasado.
Aplicación VSM: Mapee la recepción de facturas → aprobación → contabilización → pago. Mida los tiempos de aprobación entre departamentos.
Resultado típico: Identificación de reenvíos manuales entre departamentos (pérdida de tiempo) → estandarización de campos y reglas de aprobación + aprobación electrónica → reducción del tiempo de ciclo en días y menos intereses pagados.
¿Cómo funciona el mapeo del flujo de valor en la práctica?
El mapeo generalmente se lleva a cabo a través de talleres colaborativos que involucran equipos multifuncionales directamente vinculados al proceso.
La metodología incluye pasos de recolección y análisis de datos, visualización del flujo actual, identificación de desperdicios y diseño del flujo futuro ideal.
Normalmente el taller dura entre 1 y 3 días, pero esto puede variar dependiendo de la complejidad del proceso y el alcance definido.
Después de la fase intensiva inicial, se realiza un seguimiento continuo para implementar mejoras y revisar resultados.
Se recomienda realizar un trabajo preliminar para recopilar datos esenciales, como tiempos de ciclo, niveles de inventario, frecuencias y cuellos de botella identificados previamente, para garantizar que el taller sea más productivo y se centre en el análisis crítico.
En la cartografía los roles principales son:
Facilitador: dirige el taller, mantiene el enfoque y facilita la comunicación entre los participantes.
Patrocinador: Un líder que apoya el proyecto, establece prioridades y garantiza la alineación estratégica.
Operadores y miembros del equipo: especialistas y responsables de operaciones que aportan conocimiento práctico del flujo de trabajo real y colaboran en la identificación de problemas y soluciones.
Este enfoque garantiza que VSM sea una herramienta viva que conecta el conocimiento de la fábrica con la estrategia comercial, impulsando mejoras consistentes y sostenibles.
¿Cuáles son los principales símbolos y elementos de VSM?
Estos símbolos son esenciales para construir mapas claros y estandarizados, facilitando la comprensión visual del proceso y la identificación de oportunidades de mejora.
Flujo de materiales: representa el movimiento físico de artículos, piezas o productos a lo largo del proceso de producción o servicio.
Flujo de información: indica la comunicación, el intercambio de datos y los comandos entre etapas del proceso, como solicitudes, autorizaciones o señales de producción.
Plazo de entrega: el tiempo total necesario desde el inicio hasta la entrega de valor al cliente, incluidos los tiempos de espera y el inventario.
Tiempo de ciclo: el tiempo de ejecución efectivo de cada paso u operación en el flujo de trabajo.
Inventario: la cantidad de materiales, trabajo en proceso o stock acumulado entre las etapas del flujo de trabajo.
FIFO: acrónimo de “First In, First Out” (primero en entrar, primero en salir), un método organizativo en el que los primeros artículos que entran son los primeros en salir y se utiliza para controlar el flujo y evitar atrasos.
Operadores: individuos o equipos involucrados directamente en tareas y procesos, y esenciales para identificar mejoras en el flujo de trabajo.
¿Cómo crear un mapa de flujo de valor eficaz? Una guía completa paso a paso.
Para cada paso, utilice instrucciones claras, listas de verificación y plantillas de hojas de cálculo para la recopilación de datos y las métricas. Herramientas como plantillas VSM, formularios de análisis de causa raíz y paneles visuales ayudan a estandarizar y agilizar el proceso.
Definir el objetivo y alcance: Aclarar cuál es el proceso que se va a mapear, el objetivo principal (reducir el tiempo de entrega, eliminar desperdicios, etc.) y el límite del flujo a analizar.
Seleccione un equipo y recopile datos: reúna un equipo multidisciplinario (operadores, gerentes, especialistas) y recopile datos preliminares utilizando hojas de cálculo de recopilación de datos, entrevistas u observación directa.
Para mapear el estado actual: utilice el método "recorrer el progreso": recorra físicamente el flujo para visualizar cada paso, identificar fallas y comprender las conexiones.
Analizar cronogramas/datos: recopilar métricas como el tiempo de entrega, el tiempo de ciclo, el tiempo de espera, la cantidad de inventario y el porcentaje de valor agregado en cada etapa.
Identificar el desperdicio y sus causas: utilice listas de verificación para identificar los ocho desperdicios Lean; asocie cada hallazgo con sus causas fundamentales y clasifíquelos por impacto.
Diseñar el estado futuro: Proyectar el flujo ideal eliminando o reduciendo el desperdicio, reorganizando las actividades y estandarizando los pasos para maximizar el valor.
Plan de implementación con quick wins y proyectos: Estructurar acciones quick win y proyectos Lean más complejos, priorizando el esfuerzo secundario versus el impacto potencial.
Métricas y revisión: Definir indicadores de seguimiento, como tiempo de entrega, % de valor añadido y número de desperdicios eliminados; programar revisiones periódicas para garantizar la mejora continua.
¿Cómo ayuda VSM a identificar y eliminar el desperdicio Lean en las operaciones diarias?
VSM es fundamental para mapear los 8 principales desperdicios (muda) de Lean y mostrar visualmente cómo aparecen en el flujo del proceso:
Sobreproducción: exceso de producción o artículos fabricados antes de su necesidad. En el VSM (Mapeo del Flujo de Valor), se refleja en un inventario alto o una producción adelantada a lo previsto. Corrección: implementar la producción pull y la nivelación.
Espera: largos periodos de inactividad a la espera de pasos, aprobaciones o recursos. Es habitual ver plazos de entrega extensos en el mapa. Corrección: equilibrar recursos, sincronizar actividades y agilizar las aprobaciones.
Transporte: Movimiento innecesario entre áreas o etapas. Las burbujas y los flujos tortuosos en el VSM indican el problema. Corrección: Reorganizar la distribución, aproximar las actividades y utilizar sistemas visuales.
Procesamiento excesivo: actividades o pasos que no aportan valor directo, como la repetición de tareas y la burocracia. En el mapa, los procesos muy detallados o repetitivos son una señal de alerta. Corrección: simplificar las rutinas y estandarizar los procesos.
Inventario: materiales o productos acumulados en exceso de lo necesario. Representados por símbolos de stock entre etapas. Corrección: ajustar la política de reposición, reducir el tamaño de los lotes e implementar Kanban.
Movimiento: Desplazamiento innecesario de personas, herramientas o información. Se observa en rutas largas, intersecciones y pasos manuales excesivos. Corrección: aplicar las 5S y rediseñar las estaciones de trabajo.
Defectos: productos no conformes, reprocesos o desechos. Se evidencian mediante devoluciones por etapas y flujos de corrección. Corrección: invertir en inspección en origen, Poka-Yoke y capacitación.
Talento desperdiciado: subutilización de las habilidades y conocimientos de las personas. En el mapa, esto se evidencia por la ausencia de las partes interesadas en el debate o por la ignorancia de las sugerencias. Corrección: fomentar la participación y fomentar la participación en las mejoras.
He aquí un ejemplo práctico de VSM.
En un análisis de mapeo del flujo de valor (VSM) de una industria, el exceso de inventario surgió como burbujas entre áreas y los tiempos de espera se manifestaron como plazos de entrega largos.
Después del rediseño, el equipo implementó Kanban y redujo los pasos burocráticos, eliminando cuellos de botella y disminuyendo el tiempo de entrega.
Al resaltar los desperdicios en el mapa, VSM facilita el plan de acciones correctivas, guiando proyectos de mejora y permitiendo el monitoreo a través de indicadores de desempeño claros.
¿Cuáles son los principales beneficios del VSM para la empresa?
VSM aporta avances directos en la gestión de procesos, la alineación de equipos y los resultados estratégicos:
Plazo de entrega reducido: menor tiempo desde el inicio hasta la entrega al cliente, lo que se refleja en procesos más rápidos y ágiles.
Inventario más pequeño: niveles de stock más ajustados entre etapas debido a la eliminación de tiempos de espera y exceso de materiales, liberando capital y espacio.
Reducción de trabajos de repetición: menos correcciones y repeticiones de trabajos al identificar y abordar las causas fundamentales de los defectos y cuellos de botella.
Alineación entre áreas: mayor colaboración, comunicación clara y sincronización en el flujo de trabajo entre diferentes sectores.
Decisiones basadas en datos: las mejoras y priorizaciones están guiadas por métricas objetivas y análisis del flujo de trabajo real.
Mejorar la cultura organizacional : fortalecer el comportamiento de mejora continua y el compromiso colectivo.
Compromiso del equipo: los equipos participan y se sienten responsables de los resultados y la evolución de los procesos.
Mayor previsibilidad y calidad: resultados más consistentes y estándares de entrega más elevados, beneficiando a los clientes y a las partes interesadas.
¿Cuáles son los KPI recomendados para realizar el seguimiento de las ganancias de VSM?
La medición es esencial para transformar los diagnósticos VSM (Mapeo del Flujo de Valor) en resultados concretos. Los KPI bien seleccionados muestran si los cambios han reducido el tiempo de flujo, aumentado el valor para el cliente y disminuido el desperdicio, además de orientar las prioridades en futuras iteraciones.
Vea a continuación los principales KPI utilizados para monitorear VSM:
Tiempo total de entrega: tiempo transcurrido desde el inicio hasta la entrega al cliente. Es el indicador clave para evaluar si el VSM está reduciendo eficazmente el flujo y mejorando la velocidad de entrega.
Porcentaje de tiempo de Valor Agregado (VA) vs. Tiempo sin Valor Agregado (NVA): la proporción de tiempo que la actividad realmente transforma el producto/servicio para el cliente (VA) en comparación con la espera, el retrabajo y las inspecciones (NVA). Aumentar el % de VA es una señal directa de reducción de desperdicio.
Tiempo de ciclo por etapa: mide el tiempo promedio que consume cada actividad del flujo de trabajo. Identifica cuellos de botella específicos y permite priorizar las acciones locales con mayor impacto en el plazo de entrega.
OTIF (A Tiempo y Total): porcentaje de entregas completadas a tiempo y con la cantidad y el alcance correctos. Muestra el impacto en las entregas al cliente: una mejora en el flujo de trabajo debería resultar en un OTIF más alto.
WIP (Trabajo en Proceso): la cantidad de artículos en progreso dentro del flujo de trabajo. Un alto nivel de WIP tiende a aumentar el plazo de entrega y la variabilidad; controlar el WIP es una herramienta directa para reducir el tiempo y mejorar la previsibilidad.
Estos indicadores, monitoreados regularmente (por ejemplo, paneles semanales o quincenales) y vinculados a objetivos claros, reflejan el impacto real de VSM y ayudan a mantener el foco en resultados sustentables y en la mejora continua.
¿Cuáles son los retos al aplicar VSM en una empresa?
La implementación del Value Stream Mapping (VSM) ofrece grandes oportunidades de ganancias, pero también desafíos reales que pueden comprometer los resultados si no se anticipan.
A continuación, enumeramos las barreras más comunes que enfrentan las empresas y las medidas prácticas para mitigarlas, de modo que el VSM (Mapeo del Flujo de Valor) genere un impacto rápido y sostenible. ¡Descúbrelo!
Falta de datos fiables: la información incompleta o inexacta dificulta la elaboración de un mapa realista.
Mitigación: invertir en la recopilación de datos estructurados, listas de verificación estandarizadas e involucrar al equipo operativo para validar los datos.
Resistencia cultural: Los cambios de hábitos y la transparencia pueden generar inseguridad o rechazo.
Mitigación: Promover la comunicación abierta, involucrar a los equipos desde el principio y celebrar los pequeños logros para fomentar el compromiso.
Alcance mal definido: la asignación de procesos ambiguos o demasiado amplios compromete el enfoque y los resultados.
Mitigación: definir con claridad el inicio y el final del flujo de trabajo y alinear los objetivos con todos los participantes.
Recursos limitados: la falta de tiempo, liderazgo dedicado o herramientas puede obstaculizar el progreso.
Mitigación: priorice los logros rápidos, utilice plantillas gratuitas y fomente la responsabilidad compartida.
Falta de seguimiento: Las mejoras identificadas, pero no implementadas, generan desmotivación.
Mitigación: Organizar reuniones de revisión periódicas y asignar responsabilidades para cada acción hasta su implementación.
El papel de un liderazgo Lean comprometido es crucial para superar estas barreras, mantener la disciplina de la mejora continua y eliminar obstáculos en las operaciones diarias.
Para profundizar su conocimiento práctico de VSM, explore mecanismos, soluciones y herramientas avanzadas en el curso dedicado: Mapeo del flujo de valor en Lean Learning .
Preguntas frecuentes sobre el mapeo del flujo de valor (VSM)
¿El VSM se aplica sólo en la industria?
No. Aunque se originó en la manufactura, VSM es aplicable a cualquier flujo de trabajo que involucre materiales o información: atención médica, servicios, back office, TI, logística y productos digitales.
Consejo: Adapte el vocabulario (por ejemplo, “paciente” o “ticket”) a su contexto operativo para facilitar la participación del equipo.
¿Cuál es la diferencia entre VSM y un diagrama de flujo?
Un diagrama de flujo describe pasos y decisiones; VSM va más allá: mapea todo el flujo desde el punto de vista del cliente, mide el tiempo de entrega, el tiempo de ciclo, el inventario/WIP y el flujo de información, lo que permite la identificación de desperdicios y la priorización de mejoras.
Consejo: utilice diagramas de flujo para detallar subprocesos y VSM para obtener una visión y priorización de extremo a extremo.
¿Qué información se recopila al crear un VSM?
Pasos del proceso, tiempos de ciclo, tiempos de espera, inventario/trabajo en proceso (WIP) entre pasos, frecuencias (tamaño del lote), tasas de reproceso/defectos, tiempos de transporte y flujo de información (pedidos, aprobaciones, sistemas). También registre a los responsables y las métricas actuales (plazo de entrega, % VA).
Consejo: comience con mediciones simples y valídelas con la operación: los datos estimados son útiles si están bien documentados.
¿Qué son el “estado actual” y el “estado futuro” en VSM?
El estado actual es una representación realista de cómo funciona el flujo de trabajo hoy en día, con datos y problemas reales. El estado futuro , por otro lado , es el diseño objetivo con las mejoras propuestas (menor NVA, plazo de entrega más corto, flujo de trabajo más estable).
Consejo: priorice las victorias rápidas en el futuro deseado y defina experimentos para validar los cambios.
¿Cuánto tiempo se tarda en completar un VSM completo?
Depende del alcance: un subflujo puede tomar desde algunas horas hasta un día; un VSM de extremo a extremo típico generalmente se realiza en 1 a 3 días de taller (mapa + análisis) y semanas para implementar las acciones.
Consejo: comience con un proyecto piloto lean para generar confianza y obtener resultados rápidos.
¿Quién debe participar en la construcción del VSM?
Personas que realizan el trabajo (personal operativo), un facilitador, el dueño del proceso, representantes de las áreas involucradas (control/calidad/TI/cliente interno) e, idealmente, alguien del liderazgo para apoyo.
Consejo: Incluir a quienes “hacen” el trabajo es esencial para identificar las causas reales y lograr compromiso.
¿VSM reemplaza otras metodologías Lean?
No. El VSM complementa otras herramientas Lean (5S, Kaizen, A3, PDCA). Es una herramienta de diagnóstico y priorización que guía los métodos a aplicar posteriormente.
Consejo: utilice VSM para identificar dónde aplicar A3, eventos Kaizen o POC.
¿Se puede utilizar VSM en proyectos digitales?
Sí. En el desarrollo de software y productos digitales, VSM ayuda a mapear ciclos (idea → backlog → desarrollo → control de calidad → implementación) y reducir el tiempo de entrega, las colas y la repetición del trabajo.
Consejo: Representa las canalizaciones de CI/CD, las colas de PR y los tiempos de revisión como pasos en el flujo.
¿Con qué frecuencia se debe revisar el VSM?
Se recomiendan revisiones periódicas (p. ej., trimestrales) o siempre que se produzca un cambio significativo (nueva herramienta, reorganización, picos de demanda). Reelabore el mapa después de implementar mejoras para validar los avances.
Consejo: Combine revisiones periódicas con KPI que activen nuevos análisis cuando no se cumplen los objetivos.
¿Es posible realizar VSM por tu cuenta?
Es posible empezar a estructurar ideas individualmente, pero una gestión de la calidad eficaz requiere la participación del equipo para recopilar datos reales, validar observaciones y generar compromiso. Trabajar solo corre el riesgo de proyectar una visión incompleta.
Consejo: Utilice su versión inicial como borrador e invite al equipo a validarla en un taller práctico.
¿Necesito herramientas avanzadas para crear un VSM?
No. Las herramientas sencillas (papel kraft, notas adhesivas, bolígrafos y una regla de tiempo) son suficientes y, a menudo, preferibles en la fase de descubrimiento. El software y las plantillas digitales facilitan la documentación y el intercambio posterior.
Consejo: opte por herramientas digitales solo cuando necesite colaborar con equipos remotos o mantener un repositorio histórico.
¿Cómo puede el Lean Institute Brasil ayudar a su empresa a implementar Value Stream Mapping (VSM)?
Transformamos el diagnóstico del Mapeo del Flujo de Valor en cambios prácticos que generan resultados. Trabajamos desde el mapeo hasta la monitorización, garantizando que las acciones diseñadas en el taller se conviertan en mejoras reales en la operación diaria.
Vea lo que ofrecemos a su empresa:
Talleres prácticos: facilitamos talleres con el equipo operativo para mapear el flujo de trabajo real, recopilar datos y diseñar un estado futuro factible.
Plan de acción priorizado: tradujimos la hoja de ruta en iniciativas concretas: logros rápidos, proyectos a mediano plazo y responsabilidades definidas.
Consultoría: Apoyamos la implementación con mentorías y rutinas de seguimiento para consolidar ganancias y asegurar la sostenibilidad.
Conclusión
El mapeo del flujo de valor es el punto de partida para transformar los procesos en una ventaja competitiva.
Estructurar la hoja de ruta, medir los resultados e implementar ciclos de mejora rápida (con liderazgo comprometido y disciplina) para generar ganancias continuas y escalables.
Y cuente con Lean Institute Brasil para implementar VSM en su empresa.
ACERCA DEL AUTOR. Lean Institute Brasil
TRANSCRIPCIÓN: Areli Álvarez Lean Construction México®
