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¿POR QUÉ ES TAN DIFÍCIL IDENTIFICAR LA IMPRODUCTIVIDAD?


EL CONCEPTO DE DESPERDICIO (MUDA) EN LEAN CONSTRUCTION Y SUS EFECTOS EN LA IMPRODUCTIVIDAD

Lean es crear valor para el cliente y eliminar desperdicio. Según la filosofía Lean, todo lo que no es valor para el cliente es muda o desperdicio y que puede ser eliminado o minimizado. Por lo tanto, es necesario comprender primero el significado de muda o desperdicio para seguir avanzando en el conocimiento del sistema Lean.


¡Que es Muda o desperdicio?

Muda es una palabra japonesa que significa desperdicio, en el sentido de toda aquella actividad humana que absorbe recursos, pero no crea valor: fallos que precisan rectificación, producción de artículos que nadie desea y el consiguiente amontonamiento de existencias y productos sobrantes, pasos en el proceso que no son realmente necesarios, movimientos de empleados y transporte de productos de un lugar a otro sin ningún propósito, grupos de personas en una actividad aguas abajo en espera porque una actividad aguas arriba no se ha entregado a tiempo, y bienes y servicios que no satisfacen las necesidades del cliente.


Clasificación de los desperdicios

A continuación se lista una adaptación a la industria de la construcción de los 7 desperdicios de estipulados por Taiichi Ohno más el desperdicio del talento y la falta de creatividad según fue definido por Jeffrey Liker.

- SOBREPRODUCCIÓN: Producción de cantidades más grandes que las requeridas o más pronto de lo necesario; planos adicionales (no esenciales, poco prácticos o excesivamente detallados); uso de un equipamiento altamente sofisticado cuando uno mucho más simple sería suficiente; más calidad que la esperada.

- ESPERAS O TIEMPO DE INACTIVIDAD: Esperas, interrupciones del trabajo o tiempo de inactividad debido a la falta de datos, información, especificaciones u órdenes, planos, materiales, equipos, esperar a que termine la actividad precedente, aprobaciones, resultados de laboratorio, financiación, personal, área de trabajo inaccesible, iteración entre varios especialistas, contradicciones en los documentos de diseño, retraso en el transporte o instalación de equipos, falta de coordinación entre las cuadrillas, escasez de equipos, repetición del trabajo debido a cambios en el diseño y revisiones, accidentes por falta de seguridad.

- TRANSPORTE INNECESARIO: Se refiere al transporte innecesario relacionado con el movimiento interno de los recursos (materiales, datos, etc.) en la obra. Por lo general, está relacionado con la mala distribución y la falta de planificación de los flujos de materiales e información. Sus principales consecuencias son: pérdida de horas de trabajo, pérdida de energía, pérdida de espacio en la obra y la posibilidad de pérdidas de material durante el transporte.

- SOBREPROCESAMIENTO: Procesos adicionales en la construcción o instalación de elementos que causan el uso excesivo de materia prima, equipos, energía, etc. Monitorización y control adicional (inspecciones excesivas o inspecciones duplicadas).

- EXCESO DE INVENTARIO: Se refiere a los inventarios excesivos, innecesarios o antes de tiempo que conducen a pérdidas de material (por deterioro, obsolescencias, pérdidas debidas a condiciones inadecuadas de stock en la obra, robo y vandalismo), personal adicional para gestionar ese exceso de material y costos financieros por la compra anticipada.

- MOVIMIENTOS INNECESARIOS: Se refiere a los movimientos innecesarios o ineficientes realizados por los trabajadores durante su trabajo. Esto puede ser causado por la utilización de equipo inadecuado, métodos de trabajo ineficaces, falta de estandarización o mal acondicionamiento del lugar de trabajo. Pérdida de tiempo y bajas laborales.

- DEFECTOS DE CALIDAD: Errores en el diseño, mediciones y planos; desajuste entre planos de diseño y planos de estructura o instalaciones, uso de métodos de trabajo incorrectos, mano de obra poco cualificada. Las dos consecuencias principales de la mala calidad son: la repetición del trabajo y la insatisfacción del cliente.

- TALENTO: Se pierde tiempo, ideas, aptitudes, mejoras y se desperdician oportunidades de aprendizaje y de conseguir altos rendimientos por no motivar o escuchar a los empleados y por tener una mano de obra poco cualificada, poco formada, mal informada y con falta de estímulos y recursos para la mejora continua y la resolución de problemas.


¿Por qué es tan difícil identificar la improductividad?

A pesar de la lógica aplastante y el sentido común aparente de los 8 desperdicios según la filosofía Lean, nos preguntamos ¿por qué resulta tan difícil identificarlos y eliminarlos en las empresas y organizaciones?

Principalmente se han encontrado los siguientes motivos:

- Porque normalmente la improductividad está oculta y acabamos asumiendo como productivas tareas que no lo son. Por ejemplo, asumimos como trabajo productivo todo el transporte interno que realiza un carretillero o gruista en una obra aun cuando gran parte de ese trabajo sea transportar material de un lugar a otro por la falta de espacio, exceso de inventario, mala planificación o pobre distribución de la obra.

- Porque muchas organizaciones terminan habituándose a convivir con el desperdicio, encontrando maneras de trabajar alrededor del problema y aceptando como mejoras, medidas provisionales o parches, sin atacar la causa raíz.

- Porque no se ha formado a los trabajadores, directivos y cargos intermedios para aprender a identificar y eliminar el desperdicio.

- Porque no medimos ni cuantificamos el desperdicio y por lo tanto no somos conscientes del dinero que nos cuesta la improductividad.

- Porque, en general, usamos un sistema productivo basado en el modelo de conversión o transformación, focalizado en la mejora del rendimiento de tareas individuales en lugar de adoptar una visión más holística o general de todo el proceso y focalizarse en la identificación y eliminación del desperdicio en toda la cadena o flujo de valor.

- Porque, en general, casi nadie sabe cómo afecta o influye el trabajo que ellos hacen sobre los demás y normalmente no hay un responsable claro de todo el flujo de valor.


Como consecuencia de lo anterior la improductividad se termina enraizando en las organizaciones. Por otra parte, las empresas que mejor se han adaptado y han superado las crisis, son empresas que han aprendido más rápido de los errores y consideran la empresa no solo un lugar para ir a trabajar sino un lugar donde aprender a mejorar el servicio o producto que ofrecen cada día. Este tipo de empresas han desarrollado las siguientes habilidades:

1. Aprenden a ver los problemas cuando ocurren y hacerlos visibles.

2. Atacan y solucionan los problemas inmediatamente dónde y cuándo ocurren.

3. Comparten el nuevo conocimiento a lo largo de toda la organización, y

4. Aprenden a liderar el desarrollo de las tres capacidades anteriores.

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