Planificar-Hacer-Verificar-Ajustar (PDCA) es un ciclo de mejora basado en un método científico de proponer un cambio, implementar el cambio, medir los resultados y ajustar según sea necesario. También se conoce como el Ciclo de Deming, en honor a W. Edwards Deming, quien introdujo el concepto en Japón en la década de 1950.
Taiichi Ohno, a quien se le atribuye gran parte del pensamiento que hay detrás del Sistema de Producción Toyota, era conocido por caminar por el taller y dibujar un círculo en el suelo. Se ponía de pie en el círculo y observaba, pensaba, analizaba y aprendía lo que realmente estaba pasando. A partir de este estudio tendría entonces suficiente conocimiento para mejorar el proceso. Los fundadores del Instituto de Construcción Lean, Glenn Ballard y Greg Howell2, tuvieron un enfoque similar cuando discutieron los "Estudios de la Primera Corrida" en la publicación de 1997 "Implementando la Construcción Lean": Mejorando el Desempeño en la Fase Final". Los estudios de primera ejecución se utilizan para diseñar y mejorar los métodos de trabajo a través de observaciones de campo. Las mejoras implementadas se convierten en el nuevo método de trabajo estándar y repetimos el proceso para permitir la mejora continua.
En este post, quiero explicar cómo nosotros, en DPR, utilizamos el ciclo PDCA y la grabación en vídeo para los estudios de primera ejecución.
1. Plan
La planificación implica la elección de una actividad a estudiar con el objetivo de estandarizar el trabajo y eliminar los residuos. Los pasos de este proceso incluyen:
Decidir qué actividad estudiar (idealmente la actividad es repetitiva o contiene un alto riesgo para el proyecto)
Reúna a las personas adecuadas (es decir, a las personas que hacen el trabajo) que puedan proporcionar un aporte o impacto
Lluvia de ideas sobre cuál será el método de trabajo más efectivo para la actividad seleccionada
Plan de seguridad, calidad y productividad
Asignar mano de obra, herramientas, equipos y recursos
Para llevar a cabo un estudio de primera ejecución utilizamos un equipo de grabación de vídeo estándar (figura 1).
Figura 1: Equipo de grabación de vídeo
2. Hacer
Este paso implica poner en marcha el plan. Mientras la actividad está en marcha, instalamos una cámara para capturar la actividad. No es necesario filmar las 8 horas de una jornada de trabajo. Sólo asegúrese de que el video capture varios ciclos completos de la actividad. Por ejemplo, cuando estudiamos una instalación de paneles de yeso, grabaríamos las siguientes actividades: Planificación, medición, corte, manejo de materiales e instalación de una o varias láminas completas de paneles de yeso. La mayoría de las actividades pueden ser capturadas dentro de 10 - 20 minutos.
Figura 2: Registro de un alcance de trabajo
3. Verificar
Incluir en el proceso de mejora a los artesanos que realizaron el trabajo. Las personas que realizan el trabajo están mucho más cerca de los residuos en los procesos y probablemente sabrán la mejor manera de mejorarlos. A continuación se muestra una hoja de cálculo que utilizamos para desglosar un vídeo en Valor, No Valor Necesario y Desperdicio. En cada momento, miramos el video y determinamos en qué cubo cae la actividad.
Figura 3: Clasificación del trabajo en categorías
4. Ajustar
Reúne todos los pensamientos e ideas del artesano que realizó el trabajo y diseña un método de trabajo que se convertirá en el nuevo estándar. Esta es una de las mejores maneras de introducir innovaciones en su proyecto al involucrar al artesano en el proceso de mejora. Una vez que se den cuenta de que juegan un papel importante en el diseño de métodos de trabajo, en la resolución de problemas y en la realización de mejoras en el proyecto, desarrollarán y compartirán ideas más abiertamente.
DESAFÍOS
El desafío más difícil de implementar el estudio de primera ejecución es conseguir la aceptación de los artesanos. Es importante enfatizar que los estudios de video están diseñados para ayudar a los trabajadores a mejorar y hacer la empresa más competitiva. Los videos no se utilizan para fines de monitoreo y control (por ejemplo, el hermano mayor) o para despidos. La Tabla 1 muestra algunos de los retrocesos que recibimos de los oficios y nuestras respuestas.
Tabla 1: Retrocesos y respuestas
RESULTADOS
A través del uso de First Run Video Studies hemos hecho mejoras significativas en nuestra productividad laboral. Algunos beneficios adicionales de esta práctica incluyen:
Mejora en la identificación de los riesgos de seguridad
Mejorar los lotes de inventario de material y las ubicaciones de almacenamiento
Identificar las necesidades de herramientas y equipos mejores o más apropiados
Optimizar el tamaño de la tripulación y reducir el desperdicio en la espera
Aumentar la moralidad artesanal y la satisfacción en el trabajo
Mejorar la calidad eliminando el retrabajo en los errores
Disminución del tiempo de programación
ENSEÑANZAS OBTENIDAS
Nuestras principales lecciones aprendidas son:
Ir y ver (Gemba)
¿Preguntar por qué?
Mostrar respeto por las personas que realizan el trabajo
Involucrar al oficio en la resolución de problemas
Aprenda a ver los residuos en nuestros métodos de trabajo
Hacer mejoras (Kaizen)
Crear estándares
Repetir
En la industria de la construcción, los salarios de los artesanos representan el único gran gasto de un proyecto y, sin embargo, a menudo son un recurso infrautilizado. Su retroalimentación, experiencia y potencial a menudo no se realizan plenamente. El Primer Estudio de Ejecución nos da un medio para involucrarnos con el artesano y obtener su ayuda para mejorar los procesos de trabajo.
Referencias:
[1] Deming Institute, 'PDSA Cycle' Available at: Deming Institute
[2] Ballard, G. and Howell, G. 1997, 'Implementing Lean Construction: Improving Downstream Performance' Available at: Lean Construction DK
Fuente:
Acerca del Autor
Jason ha estado en la industria de la construcción comercial desde el 2001 con un énfasis en el enmarcado de los montantes de metal y los acabados interiores/exteriores. Actualmente, Jason maneja los paneles de yeso de auto-ejecución en toda la región de SoCal de DPR. Es vicepresidente de la Comunidad de Práctica de LCI Los Ángeles (CoP). Como líder regional Lean en DPR, ayuda a los equipos de proyectos a integrar el pensamiento Lean, las herramientas y la mejora continua en toda la región.
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